Das Verfahren besteht darin, harzgetränkten Fasern (aus Glas, Kohlenstoff, usw.) auf einen Spannfutter zu wickeln und schließlich die Struktur zu polymerisieren (Heiß-Polymerisation im Trockenschrank). Die Wickelmaschinen sind automatisch (mit numerischer Steuerung) und gewährleisten eine perfekte Reproduzierbarkeit des Herstellungsprozesses. Diese erhaltene Materialen haben mit sehr guten mechanischen Eigenschaften (hoher Faseranteil: 60 bis 75 Gew.-%) und können die Faser optimal in Richtung der zu tragenden Belastung anordnen.

Es gibt zwei Wicklelverfahren, die bei der Herstellung eines Rohres miteinander kombiniert werden können:

• die sogenannte „Parallelwickel“ oder “Hoop Winding” (Winkel von 90 bis 85° zur Spannfutter-Achse)
• die sogenannte „Kreuzwickel“ oder “Helical Winding” (Winkel von 80 bis 30° zur Spannfutter-Achse)

Durch die Anzahl der „Parallelwickel“ und „Kreuzwickel“ für die Rohrstruktur sowie durch den gegebene Winkel zum „Kreuzwickel“ kann die Struktur je nach den Beanspruchungen, denen das Teil ausgesetzt ist, optimiert werden. Nach der Polymerisation wird das fertige Werkstück vom Spannfutter bei der Spannfuttertrennung getrennt.

Die verschiedenen Qualitäten je nach Art der Teile:

• Kohlenstoffrohre: Niedrige Dichte, gute spezifische-mechanische Eigenschaften.  Hohe Dauerbetriebstemperatur (130°C).
•             Hybridrohre: Kombination aus Glas/Kohlenstoff- oder Kohlenstoff/Aramid (Eigenschaften für Delaminierung beim Aufprall – Abschirmung). Mit diesen Lösungen können Technizität und Design verbunden werden. Fortschrittliches Material.
• Glasrohre mit Glasfaser der Typen E: Glasfaserrohre werden Isolierrohre mit Innendruckbeständigkeit und verwendet, die Innendrücke und gegen Arbeitsumgebungen mit hoher Temperatur (max. 130°) beständig sind.